В Шэньяне используются различные технологии обработки зубчатых колес, включая: 1. **Фрезерование** - процесс, при котором зубья зубчатого колеса формируются с помощью фрез. 2. **Шлифовка** - используется для достижения высокой точности и улучшения поверхности зубьев. 3. **Закалка** - термическая обработка, которая увеличивает твердость и износостойкость зубчатых колес. 4. **Электроэрозионная обработка** - применяется для создания сложных форм и деталей. 5. **Токарная обработка** - используется для обработки заготовок и создания основных форм зубчатых колес. 6. **Сверление** - для создания отверстий в зубчатых колесах. 7. **Литье** - процесс, при котором зубчатые колеса изготавливаются из металла в форме жидкой массы, заливаемой в форму.

1. Литье заготовок

Горячая штамповка по-прежнему является широко используемой технологией литья заготовок для автомобильных зубчатых деталей. В последние годы технология клинового проката получила широкое распространение в обработке валов. Эта технология особенно подходит для изготовления заготовок сложной формы, таких как ступенчатые валы, она не только обеспечивает высокую точность и малый остаточный припуск для последующей обработки, но и обладает высокой производительностью.

2. Отжиг

Цель этого процесса - достичь необходимой твердости для последующей механической обработки зубчатых колес и подготовить структуру для окончательной термообработки, чтобы эффективно уменьшить деформацию при термообработке. Обычно для зубчатых колес используется сталь 20CrMnTi. Обычный отжиг подвержен значительному влиянию со стороны людей, оборудования и окружающей среды, что затрудняет контроль скорости охлаждения и равномерности охлаждения, что приводит к большой разбросу твердости и неравномерной металлографической структуре, что напрямую влияет на механическую обработку металлов и окончательную термообработку, вызывая значительные и хаотичные тепловые деформации, что делает качество деталей неконтролируемым. Поэтому используется изотермический отжиг. Практика показала, что использование изотермического отжига эффективно устраняет недостатки обычного отжига, обеспечивая стабильное и надежное качество продукции.

Основные требования к проектированию сепараторов заключаются в том, чтобы при определенном пространстве и прочности конструкции удовлетворять максимальной нагрузке и требованиям к точности и скорости вращения подшипников. В зависимости от условий эксплуатации подшипника в основном агрегате и требований к зазору направляющей, определяются внутренний и внешний диаметры или методы направляющей для катящихся тел, что, в свою очередь, определяет структуру и основные параметры. При работе катящихся подшипников из-за трения возникает нагрев и износ подшипника, особенно в условиях высокоскоростной работы, из-за действия центробежной и инерционной сил ускоряются столкновения и трение катящихся тел внутри подшипника, а также внутреннего и внешнего колец с сепаратором, что в тяжелых случаях может привести к обгоранию и трещинам сепаратора, что делает подшипник непригодным для нормальной работы. Повреждение сепаратора составляет значительную долю среди способов выхода подшипника из строя, а качество материала сепаратора является одной из основных причин его повреждения. Поэтому требуется, чтобы материал сепаратора подшипника обладал отличной механической прочностью, стабильностью размеров, отличной пластичностью и обрабатываемостью.

Содержимое статьи взято из интернета, если есть вопросы, пожалуйста, свяжитесь с нами!